在刚刚落幕的Ceramitec 2026上，陶瓷增材制造行业传递出一个清晰而稳健的信号：硬件依然是市场的主导力量和基础支柱，同时材料创新、应用落地与服务能力正成为驱动行业增长的关键引擎。设备、材料、工艺、服务——每一个环节都在行业生态中扮演着不可或缺的角色，共同推动陶瓷增材制造迈向更加成熟的发展阶段。
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市场持续增长
行业格局日益成熟
2025年，全球陶瓷增材制造市场全年收入达到约12.84亿元人民币。根据行业预测，这一数字到2030年有望跃升至约43.60亿元。
比增长数字更值得关注的，是市场结构正在发生的积极变化。在Ceramitec 2026的展馆中，一个清晰的趋势得以显现：陶瓷增材制造行业在硬件持续创新的基础上，正加速向材料开发、应用落地和服务能力延伸。十年前推出的陶瓷立体光刻和粘结剂喷射技术，其潜力至今仍在持续释放。如今，随着越来越多企业采纳并实施这项技术，行业正呈现出更加稳健的增长态势。
在这一发展进程中，硬件设备始终扮演着基础性角色。无论是光固化技术中的DLP与激光立体光刻工艺，还是材料挤出与粘结剂喷射等不同技术路线，设备的精度、稳定性与可重复性，直接影响着最终产品的品质边界。与此同时，新型材料的开发正在拓展技术的应用范围，更具性价比的传统材料也在降低行业的准入门槛。而应用企业与增材制造服务商的快速扩张，则标志着这项技术正在从实验室走向真实的生产场景。
设备、材料、应用、服务——四个环节相互支撑、协同发展，共同构成了陶瓷增材制造行业迈向成熟的核心驱动力。
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光固化技术：
Prodways的航空突破
在光固化技术领域，自上而下的DLP技术与自下而上的激光立体光刻工艺各具优势。而Prodways凭借其独特的MOVINGLight®技术，正在航空发动机铸造用陶瓷型芯这一关键细分市场中占据越来越重要的位置。
战略重组后的精准卡位
经过重大战略重组，Prodways将航空发动机铸造用陶瓷型芯确定为核心应用方向，这一决策正在收获回报。公司与材料开发商Tethon 3D的深度合作，使其在高端应用领域建立起差异化竞争优势。
在Ceramitec 2026展会上，Prodways重点展示了CERAM PRO 365工业陶瓷3D打印机。该设备搭载专利MOVINGLight® DLP技术，采用自上而下的投影方式，在保持出色分辨率的同时实现了整个构建平台上的均匀能量分布。对于陶瓷打印而言，这一点至关重要——即便是微米级别的差异，也会直接影响烧结后的收缩率、热性能和尺寸精度。
技术参数与开放材料策略
从技术参数来看，CERAM PRO 365实现了31微米的原生像素分辨率，层厚可在50至100微米之间调节，最大构建尺寸达到264×328×350毫米。这意味着，无论是研发阶段的原型验证，还是小批量的工业部件生产，都能在同一台设备上完成。
真正让Prodways在竞争中脱颖而出的，是其开放材料策略。CERAM PRO 365兼容多种陶瓷浆料，包括氧化铝基和二氧化硅基材料，这为制造商提供了根据具体应用需求选择最优材料的灵活性。
航空航天领域的实战验证
在与霍尼韦尔等航空航天巨头的合作中，Prodways的技术实力得到了实战检验。一个具有说服力的案例是：某系列极小尺寸、高精度的陶瓷测试部件，传统工艺需要依靠人工机加工完成，成本高昂且受限于刀具约束。而采用CERAM PRO 365后，这些部件可以在31微米分辨率下直接打印成型。
效果是显著的：成本节省达数百万美元量级，开发周期从近两年缩短至6至8周。霍尼韦尔方面甚至指出，陶瓷已不再是“特殊材料”，而已成为其原型制作流程中的标准选项。
SiCast 1200：单晶铸造的关键材料
在材料创新方面，SiCast 1200二氧化硅浆料是Prodways与Tethon 3D合作的代表性成果。这种材料专为精密铸造应用而设计，特别适用于航空发动机涡轮叶片等关键部件的陶瓷型芯和型壳制造。
SiCast 1200的核心优势在于其支持单晶铸造工艺。它结合了晶态和非晶态二氧化硅的特性，在高温、腐蚀性等苛刻环境下保持结构稳定，同时具备可控的脱脂行为和出色的尺寸稳定性。对于需要承受超过1500°C极端温度的航空部件而言，这些性能指标直接决定了铸造的成败。
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材料挤出技术：
APIUM开辟差异化赛道
如果说光固化技术代表了陶瓷增材制造的主流方向，那么材料挤出技术正在成为增长迅速的新赛道。这一技术路线凭借其多样性和灵活性，在工业应用中展现出独特的价值。
从聚合物到陶瓷的技术延伸
在这一领域，APIUM展现出了差异化的技术定位。作为高性能聚合物加工领域的领先者，Apium通过与专业陶瓷膏料公司FastCast的合作，成功将材料挤出技术的应用拓展至陶瓷领域。
FastCast与APIUM的合作代表了材料挤出技术在陶瓷领域的前沿应用方向之一。双方共同开发出高质量的水基陶瓷浆料，可用于打印复杂的铸造型芯部件。这种跨界融合的思路，体现了材料挤出技术的独特优势——不同材料家族的基本工艺相似，为陶瓷与聚合物的技术融合提供了天然平台。
从医疗到工业的多元布局
从更广泛的应用视角来看，APIUM的技术能力已经在医疗领域得到充分验证。在颅骨补片、椎间融合器等PEEK材料植入物的3D打印方面，Apium的设备展现了良好的生物相容性和骨融合性能。这类应用对打印精度、材料纯度和工艺稳定性提出了较高要求，也印证了Apium在高温高性能材料加工领域的技术积淀。
Apium设备的另一大亮点在于其随形温控系统和新型挤出系统。热空气过滤循环系统可实时分析样件打印形态并动态调整加热功率，而新型挤出系统搭配随形温控技术，为陶瓷膏料的稳定挤出提供了可靠的硬件保障。
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结语：
硬件为基，协同共进
Ceramitec 2026向行业传递的信号是：陶瓷增材制造正在硬件持续创新的基础上，迈向更加注重应用落地的新阶段。十年前推出的陶瓷立体光刻和粘结剂喷射技术，其潜力仍在持续释放。如今，随着越来越多企业采纳并实施这项技术，行业的关注点正在从“设备能做什么”延伸到“设备能做好什么”——而这恰恰对设备的稳定性、工艺成熟度和材料适配能力提出了更高要求。
在这一趋势下，Prodways和APIUM展现出了各自清晰的技术定位和市场路径。
Prodways以MOVINGLight® DLP技术为核心，聚焦航空航天等高端制造领域。CERAM PRO 365所实现的31微米分辨率、开放的材料兼容性，以及与Tethon 3D联合开发的SiCast 1200材料体系，共同构成了一套面向精密铸造场景的完整方案。霍尼韦尔等客户的实战案例表明，这一技术路径在缩短开发周期、降低制造成本方面具备可验证的价值。
APIUM则在材料挤出领域开辟了差异化的赛道。通过与FastCast的合作，Apium将自身在高温聚合物加工领域的技术积累延伸至陶瓷膏料挤出，为铸造型芯等复杂部件的制造提供了新的技术选项。其在医疗植入物打印领域的成熟应用，也从侧面印证了设备在精度和稳定性方面的表现。
在陶瓷增材制造的整体链条中，设备始终扮演着基础性角色。硬件平台的稳定性、精度和可重复性，是保障产品质量的重要前提。与此同时，设备的价值也需要与材料配方、工艺参数、烧结制度以及后处理环节协同配合，才能真正服务于客户的生产需求。这也意味着，设备供应商的角色正在从单纯的硬件提供者，逐步向涵盖材料适配、工艺优化和技术支持的综合方案伙伴演进。
Ceramitec 2026展会上那些令人印象深刻的陶瓷部件，其背后离不开可靠的设备作为技术载体。设备是创新落地的重要支撑，也是连接材料与应用的关键环节。对于行业用户而言，选择设备意味着选择一种技术路径和与之配套的服务能力；对于设备供应商而言，交付设备仅仅是合作的起点。
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